在机械制造中，金属切削工作量约占80%。对各种不同工件材料，合理选择刀具材料，刀具几何角度、切削三要素、刀具准确安装以及对刀具熟练刃磨技能，对提高加工质量、生产效率、降低消耗、提高企业经济效益具有十分重要的意义。在生产中缺乏应有切削知识与刃磨技能，尤其对钻头刃磨缺乏理论知识和熟练刃磨技能，许多钻头由于刃磨有困难，怕刃磨后影响产品质量。在生产实践中对照，逐步提高切削知识，从而掌握刀具刃磨、使用技能。

一、刀具材料选择：

切削不同材料工件，需要选择好不同材料刀具，这对切削效率提高，保证加工工件质量具有重要意义。

使用较多的刀具材料可分：硬质合金刀具与高速钢刀具二大类。而硬质合金刀具根据其切削不同材料又分三种牌号YT(又称钨钴钛类)、YG(又称钨钴类)、YW(又称万能刀片)。

二、刀具前角，后角、刃倾角等参数的选择：

切削不同形状，不同材料工件需要选择好合适的前角、后角、刃倾角等参数，合理刀具角度参数对提高加工质量、生产效率和降低生产成本有十分重要意义。常规是：切削普通刚件如45#、50#等钢种，通常前角①8~10°后角②8°刃倾角③5~6°。

切削铸件：前角①8°，后角②6°，刃倾角③3~5°，切削调质钢，后角与前角相对减少2°左右，刃倾角可以不要，或磨成负刃倾角2~3°以加强刀尖强度。

断续切削工件有冲击，一般前后角与刃倾角采用加工调质钢所采用的前后角、刃倾角，切削硬度在HRC48~55范围工件，在前刀面上，主切削刃出磨成负倒刃3°，1.5mm宽，以利抗冲击，增大刀具承受强度。

切削韧性塑性大的材料，例如A3、20#钢、紫铜等工件时一般均采用大前角、大刃倾角，前角①30~35°，刃倾角②25~35°后角③15~20°，甚至更大。

三、切削三要素选择：

切削深度给进量、切削速度(工件或刀具旋转)常称切削三要素，合理选择切削三要素，对提高生产效率、刀具使用寿命、产品质量有着十分重要的意义。切削三要素选择原则是：首先选择切削深度，在机床刚性，刀具承受能力等满足条件下，在粗加工中尽可能依次切去加工余量大部分，以提高生产效率，其次是选择给进量，给进量也是提高生产效率的有效途径。

最后选择切削速度，合理切削速度对提高刀具使用寿命有密切的关系，而切削速度必须满足各类刀具材料承受能力，例硬度合金刀片最大承受切削速度是30~100m/min，高速钢材料刀具承受切削速度能力是18~30m/min。如果切削速度超越该范围，刀具使用就受到影响，降低刀具使用寿命。举例：8钻头使用转速2000r/min，8钻头材料告诉钢，请问能否正常使用。根据告诉钢最大切削速度≦30m/min，则∏dn/1000=3.14*8*2000/1000=50.24m/min>30m/min。经计算8钻头在2000r/min的速度下，其切削速度源源超越了高速钢最大切削速度30m/min。

四、刀具安装调整

刀具准确安装是机床操作者必须了解和熟练掌握的技能，刀具安装在刀架上，刀尖需对准工件中心，才能保证切削是，刀具设计的各种角度(前角、后角、刃倾角、偏角的等)起作用，刀子才能正常切削。如果刀具在安装时，刀尖高或低于工件中心，则刀具前、后角发生变化，刀尖高于中心时前角增大，后角减小。刀尖低于工件中心则使前角减小，后角增大，这二种情况均不利于刀具正常切削，对成形刀来讲，高于中心或低于中心加工出来的工件，将发生形状变瘦或变胖，这在齿轮加工中能明显观察出来。这里举一例，一机加分厂加工缸盖，割槽刀是安装在镗排上，由于刀子安装孔低于工件中心，在切削割槽时很快磨损烧焦，经多次调整机床均无效果，造成一时停产，当我去现场调研时看到刀具烧毁现象就基本心中有数，将烧毁刀具适当加大后角，从原来6°增大到12°；经几年使用证明，刀具能正常使用，没有发生不良情况，为什么能很快处理好这件事，说明掌握刀具准确安装非常重要。希望青工们在刀具安装时一定要掌握准确安装刀具的方法。